新型工业化道路 实现企业和谐发展

　　围绕发展循环经济、建设节约型企业这一目标，山东玲珑坚持“资源化、减量化、再利用”三大原则，从产业集群、结构设计、技术创新、实际管理四大环节全力以赴进行资源整合和综合利用，追求企业的和谐、可持续发展

　　山东玲珑橡胶有限公司积极应对世界范围资源匮乏、能源紧缺的经济环境，努力进行循环经济、节约型企业的探索与实践，彻底改变了过去“大产出、大消耗、大废弃”的经济增长方式，进而转变为一种以“高效率、低排放、低消耗”为基本特征的新型经济增长方式，走出了一条经济效益好、环境污染少、科技含量高、能源消耗低、资源优势足的新型工业道路，形成了年产1200万套轮胎的生产规模。在品牌建设上，玲珑全钢子午胎被评为第一批“中国名牌”，玲珑品牌荣获“行业十大畅销品牌”和“中国最具价值500品牌”，品牌价值38.97亿元，名列行业榜首。为此，本报予以报道。

　　规划“玲珑产业链”，推进产业集群实现行业整合、产业循环、产品同步

　　玲珑公司在初期的产业规划上，便充分迎合了循环经济这一发展趋势，正确处理经济发展与资源配置、环境保护之间的关系，力求最大限度的整合资源、变废为宝。其目标是以集约化的大生产方式架构紧密型、综合型、节约型的新型产业模式，在企业发展的周边环境中实践一种资源循环使用、优势传递互补的和谐发展理念。

　　——热电联产。针对轮胎生产能源需求巨大的特点，公司规划建设了轮胎工业园的“心脏”项目—— 2×1.2MW热电联产技术改造，项目以当地低热值煤矸石为主要燃料，采用国际先进的循环硫化床锅炉和抽汽凝汽式汽轮发电机组，进行热电联产。电力自产自用，蒸汽供给轮胎生产的同时，为招远市城东区居民集中供暖。项目还吸收利用了碳黑厂生产尾气(主要成分为甲烷)作为燃料进行蒸汽生产，每日可增加蒸汽产量600吨，年增加经济效益1200多万元。经统计，电厂每年可消化煤矸石18万吨，减少碳黑尾气排放1700多万立方米，对当地的地面环境和大气环境保护起到了积极的促进作用。

　　——产业衍生。“玲珑产业链”的另一特色就是为“放错位置的资源(废弃物)”找到了一个体现价值的最佳位置，把工业三废资源化，从而变废为宝，将一种资源同时衍生出多种产品，碳黑尾气的利用只是其中的一部分，公司产业链的得意之作则是对工业废渣的“清洁利用”。为消化电厂炉渣，公司同步建设了年产30万吨水泥粉磨站项目，以炉渣和粉煤灰作为原料，进行水泥生产，降低了环境污染，提高了环保效益。为匹配日益壮大的热电生产规模，整合炉渣、水泥资源，公司又延伸产业链，规划建设了年产2000万块粉煤灰砖项目，以新型建材取代当地传统的红土砖。通过水泥、制砖两大项目的整合，公司年可增加销售收入7000多万元，电厂的炉渣、粉煤灰被“榨尽吃光”，而新型粉煤灰砖对传统红砖的替代，年可节约黄土资源20万立方米，间接的保护了土地资源。

　　——集群生产。通过产业规划和大规模的技术改造，公司目前已形成了机械加工、能源保障、原料供应、轮胎生产一条龙的生产格局。机电公司作为产业集群中的重要组成部分，主要生产变压器、成型机和硫化机，全部为公司需求产品。硫化机车间目前已成为全国第二大硫化机生产基地，为公司轮胎产能扩充提供了设备支持。同时，碳黑厂又为轮胎生产提供了化工原料，整个产业圈形成“主业促辅业，辅业兴主业”的良性循环，最大限度的合理利用资源。由于公司热、电能源的自我保障和设备、原材料的自主供应，使公司的产品成本降低了近10%，提高了市场核心竞争力。

　　以“减量化”为原则，结构设计为手段形成最合理规模、最有效投入、最科学结构

　　山东玲珑是一座现代化的重工业基地，对资源占用广、能源需求大。如何搞好结构设计，实现各种资源的最有效搭配是建设节约型企业的关键所在。围绕节电和节地，公司先后进行了“集中化”和“立体化”两方面的重点整改。

　　首先是调整布局，集中照明，消除无用能耗。公司全钢子午胎车间受工艺条件影响，自然采光能力差，车间照明一直是公司的耗电大户。针对车间面积大，光线需求不均衡的特点，公司进行了照明装置的专项整改。降低了照明灯高度，加强对设备、操作点的集中照明，减少通道、存放区的照明灯数量，同时将原有的串联方式改为并联，实行单独控制，改变了过去“低处不亮高处亮”、“一处照明全家亮”的状况，最大限度的减少无用功，提高能源利用率。通过整改，车间减少灯管704根，灯架116根，节约成本5.3万元，年节电43万度，直接经济效益22.6万元。今后，二期、三期的扩建照此方案实施，可为企业节约技改资金16万元，年节电70万度。

　　其次是充分利用立体空间，提高平面密度，节约土地资源。国土资源是不可再生资源，是公司节约型企业建设的重点内容，通过科学调整结构，充分利用“立体化”手段，提高公司厂区平面密度，最大限度的节约建设用地。子午胎项目引进的双复合冷却线为三层，全长50米，占地面积250平方米，通过技术改造设计为五层30米，在保证生产工艺的基础上，节约厂房面积100多平方米。半成品存放也是公司整改的一项重要内容，自行设计了多层存放架和百叶车，对胎胚、胶片进行立体化存放，每个子午胎车间将存放区缩小了近3倍，累计节约建筑面积3000多平方米。成品库也通过“轮胎上架子”的立体化改造，增加了成品容量，间接减少了土地占用。

　　实施“再利用”工程，依靠技术创新实现循环利用、高效利用和反复利用

　　一是坚持“一水多用”。针对公司轮胎工业园冷却水系统闭路循环只有80%，水资源浪费巨大的现状，先后在整个供水系统投入设备76台套，改造管路60多处，形成了密闭式的水循环系统，使水资源循环使用率达到100%，日节水18000方。同时，对公司的循环水、冷却水在完成使用后，不是简单的进行对外排放，而是根据性能进行分类，用做消防、卫生、绿化，基本做到了“零排放”。

　　二是进行电、汽利用高效改造。针对工业园电容器补偿设备不足，功率因数达不到0.9以上，电力资源浪费严重现象，增加了电容装置，使其总量达到31224Kvar，同时增加变频器，最大限度的调整电能，使功率因数达到0.9以上，年节电330万度。在节约蒸汽方面，大胆改进了硫化设备，选用新型带过滤浮球式疏水阀替代原有的圆盘式疏水阀，使设备在正常工作条件下，可将外排蒸汽全部以冷凝水的状态排除，设备改造120台，日节蒸汽200吨。

　　三是塑料垫布转化再利用。随着公司产品结构的不断调整，新型子午胎产品比重日益增加，对塑料垫布的需求也与日俱增。而使用后的垫布变成了公司的“红色污染”，简单作为废品处理造成巨大的经济损失。为此，公司橡塑厂新增垫布生产线，对使用后的垫布全部回收加工，以旧变新，重新使用。仅此一项，公司年节约垫布2500多吨，创造利润200多万元。

　　从细节入手不断强化管理最大限度发挥生产资料价值

　　加强废旧物品管理，进行“修旧利废”。公司制定了详细的废旧物品管理规定，出台了备品备件以旧换新的支领程序和剩余生产资料、边角料回收利用制度，对可维修的阀门、仪表、电机等备件进行维修后二次利用，对钢材、电缆等生产资料集中分类，合理利用，最大限度地汲取剩余价值。例如，公司的金属软管分1.5米和1.2米等规格，由于长期磨损，在螺母接头处容易出现断裂，使其失去使用价值。而公司在软管断裂后不是简单的作为废弃物处理，而是将长规格的软管两端截断，重新焊接螺母，制造出短规格的新软管，发挥新的使用价值。一根软管的价值一般在100元左右，公司每年回收利用金属软管4000多根，价值40多万元。而公司通过集中回收利用钢材下脚料、废旧加工件等，每年节约钢材420多吨，成本差价100多万元。

　　加强能源细节管理，杜绝了跑、冒、滴、漏。公司成立了以总经理为组长、分管副总为主管的能源管理小组，出台了《能源管理规定》和具体考核办法，对各项能耗指标实行经济责任制挂钩;建立密封点进行定期点检制度，杜绝跑、冒、滴、漏现象;对供热管路进行保温处理，降低热量流失;对公用设施实行归口管理，消除“常明灯、常流水”，做到了“用好每一分钟，节约每一分钱，造好每一件产品”。

　　加强生产计划平衡，保证满负荷生产。企业规模越大，能源累积效益越明显。能否保证生产线满负荷生产是降低生产成本、提高能源利用的关键所在。为此，公司每日召开生产计划会、每月召开生产调度会，针对市场需求，快速反应，平衡需求与产能，在确保满足用户需求的基础上，对停车检修、工休实行集中开、集中停，最大限度地提高设备、能源效率，降低生产成本。据统计，由于公司实行集中停、集中开的统一管理，每次停车检修在水、电、汽方面避免的不必要损失高达数十万元，年累积效益近150万元，大大降低了单件产品成本。